如何通過優化設計降低精密零部件的加工成本？

　　一、降低精密零部件精密度公差要求

　　零部件精度要求越高，對設備及工序協同的要求就越高，從而導致加工成本的指數級上升。

　　優化建議:

　　√裝配類零部件通過設計盈余及簡化裝配關系從而降低公差要求

　　√使用點線與平面替代平面與平面配合滿足更低公差設計

　　√精度和表面要求不高的零部件，避免高公差標注

　　√無需加工表面，不設計成加工面

　　二、精密零部件壁厚

　　使用CNC數控車銑壁厚小于0.5mm的金屬零部件或小于1.0mm的塑料零部件，往往需特制工裝或者使用如車銑復合等更精密設備替代加工，從而大幅增加人工及替換成本。

　　優化建議:

　　√金屬類零部件壁厚大于0.5mm

　　√塑料零部件壁厚大于1.0mm

　　√盡量增加零部件壁厚，非必要不設計在薄壁上打孔

　　三、減少精密零部件加工面積

　　當零部件對整個面的平面度(平行度)有較高要求時，可參考如圖2的凸臺結構進行優化設計(圖2零部件底面平面度要求±0.)，減少加工面積實現降本目的。

　　優化建議：

　　√優化前設計：需對零部件底面進行整面銑銷加工

　　√優化后設計：僅對四個凸臺銑銷，有效減少75%加工面積

　　四、零部件外部棱邊用C角替代R角

　　零部件的外部棱邊若為圓角，除需二次裝夾鏟齒銑刀進行加工(增加人工成本)外，圓角的單位走刀工時也長于斜角。

　　五、零部件內部轉角預留R角盈余

　　有沉凹結構的零部件內部轉角應盡可能預留圓角裝配盈余，且R角半徑應與銑刀直接一致。零部件在設計中(優化前)，由于沒有預留R角裝配盈余，導致無法通過銑銷一次成型，而需使用更昂貴的EDM加工。

　　六、深寬比小于3：1

　　銑銷加工區域不宜過深，設計零部件時將深寬比合理控制在3：1以內，可以有效避免因銑刀受力面較長可能引起折斷的隱形成本。